Avez-vous déjà entendu parler de IIOT ou Industrial Internet Of Things ? Derrière les usages grand public les plus médiatisés, l’IIoT révèle tout son potentiel dans le monde de l’industrie. Les capteurs connectés et l’exploitation généralisée de la donnée participent à l’essor de
Avez-vous déjà entendu parler de IIOT ou Industrial Internet Of Things ? Derrière les usages grand public les plus médiatisés, l’IIoT révèle tout son potentiel dans le monde de l’industrie.
Les capteurs connectés et l’exploitation généralisée de la donnée participent à l’essor de l’automatisation ainsi qu’à l’avènement de l’Usine 4.0.
Quel rapport entre les objets connectés et l’Industrie ? En quoi l’IoT peut-il être un atout pour le secteur industriel ?
Tour d’horizon des enjeux, des débouchés concrets et des bénéfices opérationnels liés à l’IIOT.
Avant de définir en détails l’IIOT, il faut bien comprendre ce qu’est l’IoT.
L’Internet des Objets, ou IoT, repose sur un principe simple : on confère à un objet la capacité de mesurer et transmettre des données liées soit à son usage, soit à son environnement d’exécution. Ces informations sont ensuite collectées et traitées avant d’être affichées au travers d’une interface chargée de répondre au besoin de l’utilisateur.
Favorisé par l’apparition de capteurs miniaturisés et par la démocratisation de normes de transmission sans fil à très basse consommation énergétique, l’IoT a donné naissance à des objets connectés qui font désormais partie du quotidien. Un exemple que nous connaissons tous : les fameux bracelets dédiés à la mesure de l’activité physique.
Les technologies IoT s’appliquent ainsi à de nombreux secteurs en plus des biens de consommation. On peut citer la maison (avec la domotique), la mobilité et les villes intelligentes, mais aussi la santé et, l’Industrie.
L’IIOT c’est donc cette même logique de l’IoT appliquée à un environnement industriel.
Si on reprend l’exemple du bracelet mesurant l’activité physique, cette fois, le capteur ne mesure pas des pas, des étages franchis ou un rythme cardiaque. Le capteur va monitorer un paramètre lié au fonctionnement d’un équipement; par exemple, renseigner un robot sur son emplacement ou indiquer à une machine la prochaine action qu’elle doit accomplir.
Même quand il s’agit d’assurer le monitoring d’un équipement, la mission s’avère cruciale : l’IIOT aide l’entreprise à mieux connaître l’état de sa production. Elle est ainsi en mesure d’anticiper certains incidents, résoudre plus rapidement les problèmes et optimiser le fonctionnement général de sa chaîne, pour in fine améliorer son efficacité et donc son retour sur investissement.
Le développement d’un projet IIOT doit cependant s’accommoder des contraintes inhérentes aux processus industriels. L’intégration de capteurs ou de composants associés à des modules communicants (système autrefois appelé M2M : Machine to Machine) peut, dans ce contexte, se révéler un projet complexe.
En lisant cet article jusqu’ici, vous avez certainement des idées des usages de l’IoT dans l’industrie.
Voici les applications les plus fréquentes.
L’efficacité business d’une entreprise industrielle tient à la fiabilité de son appareil de production, ce qui amène la plupart des industries à étudier en premier lieu les scénarios de maintenance prédictive. Dans ce contexte, le capteur réalise à intervalles réguliers des mesures, qui viennent enrichir un historique permettant d’analyser le paramètre concerné au fil du temps. Le système de supervision émet une alerte dès qu’il détecte un écart par rapport à la norme susceptible de traduire un dysfonctionnement ou un phénomène inhabituel.
Quand elle ne sert pas à anticiper les défaillances, la construction de cet historique de données participe à la connaissance précise de l’appareil de production. L’IIOT va par exemple générer des diagnostics intelligents, avec une liste précise d’instructions adressées aux chargés de maintenance ou un plan de reprise d’activité automatisé quand les circonstances n’exigent pas d’intervention humaine.
Au-delà de la maintenance, l’analyse des données transmises par l’IIOT permet de piloter de façon plus ou moins efficace et automatique la production : de la même façon qu’une machine-outil sait abaisser sa cadence de fonctionnement en cas de chaleur excessive, un algorithme peut modifier les paramètres d’une application métier en fonction de paramètres remontés depuis le terrain par des capteurs intelligents. La gestion des stocks se prête également très bien à ce type de scénarios, avec la mise en place d’outils chargés de gérer automatiquement l’approvisionnement en fonction de la demande et des stocks.
De ce fait, l’IIOT ouvre la voie à l’optimisation en temps réel de certains pans de l’activité. Les données « réelles » collectées par les capteurs alimentent une version numérique de l’équipement étudié afin de mesurer comment la modification d’un réglage va influencer la performance de l’ensemble. De la gestion de flotte aux compteurs intelligents capables de piloter automatiquement la consommation énergétique, les débouchés sont innombrables !
Les usages industriels de l’IoT se traduisent par des bénéfices opérationnels concrets, basés principalement sur la réduction des coûts de fonctionnement et l’optimisation de la chaîne de production dans son ensemble. Avec une mesure précise de l’activité au cours du temps, on identifie facilement les moments pendant lesquels la production n’est pas à la hauteur des attentes ou au contraire étudier de plus près les périodes de surperformance pour tenter d’en comprendre les causes et d’identifier les leviers.
Les gains ne se limitent cependant pas à des problématiques de productivité : en réduisant le nombre d’incidents, la maintenance prédictive contribue par exemple à étendre la durée de vie des équipements concernés. Elle améliore donc à la fois la sécurité générale et le retour sur investissement associé à ces actifs.
En lançant ses premiers projets IIOT, l’entreprise commence à se forger une base de connaissance numérique qui lui servira plus tard à piloter l’ensemble de son activité en temps réel. C’est la promesse de l’industrie 4.0, ou « usine du futur » : la chaîne de production devient un système global capable de superviser l’ensemble des éléments qui la constituent en fonction des informations remontées par des capteurs. Elle repose sur la digitalisation complète de la ligne de production, sorte de maquette numérique ou « digital twin », capable de vérifier la validité d’une idée avant qu’elle soit mise en œuvre de façon effective.
Nous avons présenté les 3 principaux usages de l’IoT dans l’industrie. Cependant, cette liste n’est pas exhaustive.
Vous pouvez mettre en place de nombreux assets industriels répondant à d’autres enjeux tels que la sécurité.
C’est le cas avec le projet Sentryo pour la surveillance des milieux industriels ou encore de solutions de protection des équipes sur les chaînes de protection.
Vous pouvez également trouver des inspirations d’usages dans d’autres secteurs d’activités. C’est le cas du projet Accopilot avec son système de gestion pour des chantiers 4.0. Ce type d’application peut tout à fait être transposé à l’industrie.
Tout l’enjeu consiste à surmonter les difficultés liées à la mise en place d’un véritable projet industriel, quel que soit le secteur d’activité concerné. L’Internet des Objets à usage industriel ne se résume pas à quelques capteurs placés au hasard de la chaîne de la production : il suppose une réflexion globale qui intègre l’ensemble du processus, de la captation des données à leur traitement informatique en passant par la collecte, le traitement et le stockage des données.
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